Mots-clés : Maison
Lorsque vous avez créé une dalle de béton dans votre maison ( cf Article : Remplacement d'un plancher par une dalle de béton ), avant de pouvoir mettre du carrelage ou du plancher pour habiller la pièce considérée, il est nécessaire de réaliser une Chape sur laquelle reposera le nouveau revêtement !
Voici les différentes étapes nécessaires à la réalisation de la Chape :
1. Nettoyer la dalle pour retirer les éventuelles poussières dues aux travaux de passage des câbles et tuyaux (électricité, eau, par exemple)
2. Préparation de la chape d'une part en vérifiant les niveaux de la dalle pour que la chape ait une surface parfaitement horizontale et une épaisseur homogène (utilisation d'un système à rayon laser tournant), et d'autre part en plaçant sur toute la surface un treillis métallique qui sera enveloppé dans le béton, au dessus des divers tuyaux et gaines :
On utilisera des petits tas de béton pour immobiliser le treillis !
3. Préparer le béton avec une bétonnière, du sable, du ciment et de l'eau :
Attention ! Le béton de la chape ne demande pas beaucoup d'eau, il est presque "sec", contrairement au béton de la dalle !
4. Apporter le béton sur les treillis :
5. Étaler le béton avec une grande barre bien droite, en bois ou aluminium :
6. Vérifier les niveaux tout autour de la pièce au récepteur laser :
7. Et voici le résultat :
Il ne reste plus qu'à lisser le bas des murs autour de la pièce, puis de poser le carrelage 
Mots-clés : tariere
Une Tarière est une sorte de gros foret ou de vis sans fin permettant de faire des trous dans la terre ou dans du sable. Elle peut avoir plusieurs utilisations comme faire des trous peu profonds pour planter des poteaux ou des arbres mais aussi servir à creuser un puits pouvant aller jusqu'à environ 10 m de profondeur.
En règle générale le diamètre varie de 70 à 150 mm de diamètre (au delà il serait assez difficile de la faire tourner).
En tournant le manche de la tarière le pas de vis permet de descendre dans le sol tout en le creusant et de retirer la terre du trou.
Avec quelques outils et des matériaux de récupération (ou neufs) il est possible de s'en fabriquer une et d'adapter les dimensions au travail à réaliser. Le plus difficile sera l'assemblage par soudure de la vis.
Les principaux éléments sont :
- un tube d'acier (de préférence rond, suffisamment rigide mais pas trop lourd), on pourra par exemple s'orienter vers des tubes de chauffage ayant un diamètre de 3 à 4 Cm.
- de la tôle pour l'hélice (une épaisseur de 0.8 mm conviendra parfaitement en étant suffisamment solide pour résister aux efforts du creusage mais assez souple pour être mise en forme à al main
- un plat en acier d'environ 2 Cm de large et 4 mm d'épaisseur pour réaliser une "lame" qui attaquera la terre
La réalisation commence par la soudure en bas du tube de la "lame" de coupe, Il faut que la lame soit suffisamment bien inclinée pour attaquer la terre et creuser efficacement (un angle de 45 à 55° devrait convenir). Pour plus de facilité il est possible de couper le tube en angle. La soudure de cette pièce est particulièrement importante car c'est elle qui subira la plupart des efforts.
Ensuite pour réaliser l'hélice on commence par découper des disques dans la tôle. Ici les disques font 16 Cm de rayon extérieur avec un trou central de 5 Cm (pour un tube de 3.5 Cm de diamètre). Ceci permet d'obtenir un diamètre de vis d'environ 12 Cm.
Le fait que le trou central du disque est plus grand que le diamètre du tube permet d'étirer la tôle le long du tube qui prendra naturellement une forme d'hélice.
Avant de commencer à découper il est conseillé de faire un essai avec un disque en carton qui permettra de voir le résultat final et de corriger les éventuels défauts.
4 disques permettront d'avoir une hauteur suffisante (env 30 Cm) pour un travail efficace et pas trop difficile (il faut penser à pouvoir tourner la tarière et sortir la terre du trou).
Pour plus de facilité on pourra préformer les disques en forme grossière d'hélice.
Pour le soudage des disques sur le tube il est possible de les souder séparément, un par un mais il vaut mieux d'abord les assembler ensemble en les soudant en bord à bord, ce qui permettra un meilleur ajustement et d'avoir une hélice plus régulière.
Après avoir souder les disques ensemble on commencera par les souder au niveau de la lame. A l'aide d'une pince (pince étau par ex) on essayera de les étirer au maximum tout en imprimant un mouvement de rotation pour les coller au tube.
On soude ensuite l'extrémité du dernier disque au tube (cette étape est plus facile à réaliser à 2). Maintenant que l'hélice est soudée en bas et en haut il est possible d'y apporte les derniers ajustements pour avoir une courbe parfaite et régulière. Les disques seront ensuite soudés au tube en réalisant des points de soudure (un poste MIG /MAG est idéal pour cela afin de ne pas transpercer la tôle).
Voila votre nouvelle tarière est maintenant presque finie, il ne reste plus qu'a réaliser :
- une poignée (de préférence amovible si l'on souhaite pouvoir ajouter des rallonges pour creuser un trou profond)
- mettre une pointe pour le centrage du trou (un tire-fond soudé fera parfaitement l'affaire)
- affûter la lame
- des rallonges pour creuser plus en profondeur
Mots-clés : Bois, Maison
Dans une vieille maison, lorsque les lames d'un parquet commence à se détériorer c'est généralement le moment de se poser la question : "Et si je remplaçais le plancher par une dalle béton pour mettre ensuite un beau carrelage ?"
Par contre ces travaux de rénovation sont en général très importants, avec différentes étapes à respecter et pour ne pas avoir de soucis Tournevis vous conseille fortement de les confier à un professionnel du bâtiment !
Il est aussi très difficile de donner un tarif même au m2 car cela dépend en grande partie de la main d'oeuvre, de la configuration du chantier et de la nature des travaux à réaliser. Il est donc conseillé de demander plusieurs devis afin d'avoir une base de comparaison.
Pour vous rendre compte de toutes les opérations à réaliser, Tournevis a suivi pour vous un chantier de rénovation ce type et vous décrit ci-dessous (avec photographies) toutes les étapes relatives à ces travaux :
1. Retirer le plancher
La première étape consiste à retirer le plancher existant. Si c'est un plancher en chêne massif de 25 mm d'épaisseur, il n'est pas facile d'arracher les différentes lames clouées sur les poutres en bois et qui restent solidaires entre elles !
La solution retenue est de découper le plancher à la scie circulaire entre les poutres, et ensuite de retirer le plancher par petits lames :
2. Retirer les poutres en bois
Cette deuxième étape n'est pas non plus facile, les poutres étant encastrées dans le mur de chaque coté d'environ 10 cm, et de plus les poutres sont très lourdes !
Solution retenue : Couper les poutres d'un coté, le long d'un des deux murs à la tronçonneuse. Ensuite on peut dés-encastrer le coté opposé, puis le petit morceau de poutre restant sur le premier mur.
3. Pose des poutrelles en béton armé
Avant de poser les poutrelles il convient de préparer les trous et supports pour les recevoir !
Ensuite, on installe une première poutrelle contre un mur. Une deuxième poutrelle espacée de la longueur d'un hourdi (ici 48 cm), et l'on met en place aussitôt un hourdi aux extrémités des deux poutrelles pour donner l'espacement exact à respecter :
4. Mise en place des hourdis
Une fois l'ensemble des poutrelles positionnées, il faut ensuite étayer toutes ces poutrelles en leur milieu (en regle générale une seule ligne d'étais suffit pour les largeurs courrantes) :
Conseil Tournevis : Relever le centre des poutrelles avec les étais, environ 1 à 2 cm, pour qu'elles soient légèrement cintrées, ceci évitra un "afaissement" naturel au centre après le retrait des étais.
Ensuite on pourra positionner tous les hourdis entre les poutrelles :
5. Mise en place du treillis et ferrailles
Avant le coulage de la dalle il convient de poser les treillis et ferrailles nécessaires.
Le long du mur à l'extrémité des poutrelles, on placera un ensemble de ferraille de tête et également au niveau de chaque poutrelle une ferraille "chapeau" selon la photo ci-dessous :
Maintenant sur toute la surface de la dalle, au dessus du plancher de hourdis, on placera un treillis soudé (celui-ci ne doit pas toucher les hourdis mais en être légèrement espacé) :
Ensuite il convient de ligaturer les différents treillis et poutres entre eux soit avec du fil à ligaturer soit avec des liens spécifiques plus faciles à mettre en place (voir photo) :
6. Coulage de la dalle
Une fois toutes les ferrailles mises en place, on pourra commencer le coulage de la dalle Compte tenu du volume de béton que cela représente, le mieux est de faire venir une toupie avec le béton tout pret ;-)
Il faut donc l'acheminer jusqu'à la dalle à réaliser et la solution choisie fut la brouette, en étant très rapide entre deux brouettes, comme le montre cet extrait de film :
tournevis.net/files//MOV08613.mpg
Ensuite chaque brouettée est versée en différents tas de béton sur les hourdis armés :
Puis vient le moment d'égaliser l'épaisseur de béton en l'étalant avec de grandes raclettes jusqu'à obtenir une surface plane à la hauteur souhaitée. Puis on finit de lisser la dalle avec une regle à béton pour avoir une surface bine lisse et régulière.
Et voici la dalle terminée :
Nous avons récemment découvert un nouveau type de lames de cutter qui se présente non pas comme les lames sécables standard mais sous la forme d'une petite scie à bois :
Cet outil est particulièrement pratique pour les découpes de précision comme dans le cadre du modélisme ou du maquettisme. Pour le bricolage de tous les jours ceci peut s'avérer fort pratique si on a pas envie de sortir la grosse scie mais aussi peut faciliter les découpes dans les accès difficiles.
Attention ! malgré sa petite taille il ne faut pas croire qu'il s'agit d'une scie au rabais, nous avons été étonnés par la qualité et la rapidité de coupe avec un excellent mordant.
Bien entendu cette lame est particulièrement destinée à couper le bois et ses dérivés mais pourra aussi être utilisée sur des plastiques et autres matières assez tendre, elle ne convient toutefois pas aux métaux.
Mots-clés : Astuces
La pose d'un treillage à rosier grimpant parait facile, mais il convient de prendre quelques petites précautions 
Implantation :
Le choix de l'implantation est important. Il tenir compte de l'extension rapide du rosier grimpant le long du mur ...
Ensuite il faut choisir la dimension du treillage au dessus du rosier ! Les plus courants sont de dimensions 90X180 cm et 100X300 cm
Fixation :
Pour fixer le treillage, il faut choisir le nombre de vis, la taille des vis (fines et longues), les chevilles adaptées, et ne pas fixer le treillage aux 4 extrémités ! Il faut placer les vis entre 10 et 15 cm des bords du treillage, et également penser au centre !
Conseil tournevis :
Exemple pour un treillage classique 90X180 cm :
- Acheter 5 vis de diamètre 4 mm et de longueur 5 cm. Prendre également les chevilles à béton adaptées (longueur 3 cm)
- Percer le treillage avec un foret bois, 4 trous de 5 mm de diamètre à environ 15 cm des coins (une 5cinquième vis au centre renforcera l'assemblage en évitatant que le treillage plie ou se brise sous le poids de votre future plante)
- Étendre le treillage à sa taille de pose
- Positionner le treillage sur le mur et marquer les trous de vis avec un feutre
- Percer le mur avec un foret béton, puis placer les chevilles
- Intercaler entre le treillage et le mur soit un petit cylindre de plastique ou une petite cale en bois de 2 ou 3 Cm de longueur pour qu'il ne soit pas collé contre le mur, puis visser en position :
- Par la suite lorsque le rosier va grandir, pour ne pas détériorer votre treillage, attacher les tiges du rosier devant le treillage sans les laisser se glisser entre le mur et le treillage.
Dans cet article : Spot à LED nous vous présentions un nouveau type de spot utilisant la technologie LED. Ce type de lampe se révélait fort attrayant sur le papier surtout au niveau de la consommation (1 Watt) mais nous avait quelque peu laissé sur notre faim avec un éclairage assez limité et donc ne pouvant pas vraiment remplacer un spot halogène traditionnel.
Avec la fin annoncée des lampes à incandescence, les différentes types de lampes à économies d'énergie se sont développées dans les rayons des magasins.
Les lampes à LED ont aussi bénéficié de ce développement et sont proposées en divers modèles et plus seulement en spots. De nouvelles puissances sont aussi maintenant disponibles et accessibles en terme de prix.
Nous avons donc voulu tester un spot d'un puissance de 2 W annoncé comme l'équivalent d'un spot halogène de 35 W.
Nous avons pu constater un très net progrès, certes la consommation est 2 fois plus importante (2 W au lieu de 1) mais on a maintenant un éclairage digne de ce nom et il est tout a fait possible d'envisager ce type de lampe pour éclairer une pièce (une rampe de 4 spots pourra suffire pour un salon ou une salle à manger).
Comme vous pouvez le constater sur la photo ci-dessous l'intensité lumineuse est bien plus importante avec le spot de 2W avec en plus un angle d'éclairage plus grand.
Vous aurez un éclairage de bonne qualité avec une consommation défiant tous les records.
Le seul bémol reste le prix d'achat car même si la consommation est faible le retour sur investissement sera assez long. Il semble toutefois que l'on puisse gagner du coté de la durée de vie des LED alors que les spots traditionnels devaient être remplacés très régulièrement.
Prix :
Environ 15 €
Vous avez rêvé de pouvoir fabriquer à domicile vos propres pièces en plastiques, c'est ce que nous propose aujourd'hui la communauté RepRap avec une "imprimante" 3D révolutionnaire.
http://reprap.org/
Partant du principe qu'il pouvait être (presque) aussi simple d'imprimer des objets en 3D que d'imprimer des texte ou photos sur du papier avec une imprimante traditionnelle, RepRap nous propose un concept de machine permettant de fabriquer chez soi à partir de fichiers 3D des objets en plastique.
Bien sûr le concept des machines de prototypage rapide existe déjà mais leur coût d'achat et d'utilisation n'est pas à la portée d'un particulier.
La machine RepRap est basée sur un concept "Open Source" avec les plans de fabrication est les logiciels disponibles et utilisables gratuitement (freeware). Ce n'est donc pas une société qui commercialise une machine toute prête mais une communauté visant à développer et mettre à disposition du plus grand nombre les informations nécessaires à la réalisation de cette machine.
Il est à noter que dans le concept de base la machine est conçu pour être "autoréplicative" c'est à dire qu'elle est capable de produire des pièces pour fabriquer sa petite soeur jumelle ou des pièces de rechange. Donc on peut virtuellement la multiplier à l'infini. Bien sûr ceci ne concerne que les pièces spécifique à la machine le reste étant facilement procurable dans le commerce à part peut être la partie électronique.
Cette machine permet de transformer un plan 3D en pièce réelle en plastique.
La partie mécanique est comparable à une mini fraiseuse numérique 3 axes. Le déplacement se fait à l'aide de moteur pas à pas commandés par un module spécifique
Le plastique qui est à l'origine sous la forme d'un fil de 3mm de diamètre est fondu dans un diffuseur et est déposé en couches successives pour former la pièce.
La machine est contrôlée directement par votre PC via un module électronique qui transforme le signal (Gcode) en mouvements.
Un logiciel permet de contrôler la machine et de transformer des fichiers 3D en Gcode utilisable.
Pour qui :
Deux solutions sont proposées :
- soit acheter une machine pré-montée ou un kit reprenant le concept, ce qui permet d'être sûr d'avoir les bonnes pièces et de limiter le temps de fabrication. Cette première option est plus simple mais relativement chère (compter 2 000 $ pour une machine prête à fonctionner et entre 500 et 1 000$ pour un kit en fonction de ce que l'on souhaite)
- la fabriquer soit même à partir des informations disponibles sur le site. La machine reviendra aux environs de 350 €. Mais il sera nécessaire de bien étudier sa réalisation et d'y apporter un soin particulier. Ceci ne sera donc accessible qu'a des bons bricoleurs ayant un minimum d'outillage à disposition.
Dans les deux cas bien que le concept soit attrayant le montage et son utilisation n'est tout de même pas aussi simple qu'en imprimante de bureau.
Le montage fera appel à des connaissances en mécanique et en électronique.
Il sera ensuite nécessaire d'avoir un minimum de notion informatiques pour l'installation des différents logiciels de contrôle, la programmation et les réglages de la machine.
L'utilisation des logiciels de conception 3D demandera lui aussi un certain apprentissage pour pouvoir concevoir ses propres pièces.
Enfin lors de l'utilisation il sera nécessaire de pouvoir analyser les défauts et modifier les réglages ou réparer la machine.
La plupart des données étant en anglais la connaissance de cette langue semble quasi-indispensable.
Se lancer :
Les possibilités offertes sont plus qu'attrayantes par contre avant d'envisager l'achat ou la réalisation d'une telle machine on ne saurait vous conseiller de bien consulter le site et les liens vers les différents forums. Ensuite il faudra établir un budget et voir les différents fournisseurs pour se procurer les éléments. Une solution serait peut-être de commencer à monter la partie mécanique, ce qui permettrait de se faire une idée à moindre coût avant l'achat de l'électronique.
En fonction de ce que l'on désire faire il semble aussi possible de pouvoir adapter la machine a ses besoins.
En conclusion :
une superbe machine permettant avec un minimum de connaissances et de courage de se lancer le le monde de la conception 3D.
N'hésitez pas à nous faire part de vos réalisations.
Remplacer / réparer un double vitrage
